Экспертное мнение

04.05.2012

– Александр Григорьевич, НЛМК – одна из передовых российских компаний в вопросах повышения энергоэффективности. Какова мотивация к этой работе?

– Прежде всего, это сокращение затрат энергии на единицу продукции за счет внедрения экономически эффективных энергосберегающих технологий и повышения обеспеченности предприятий собственными энергоресурсами. Мы ставим целью достичь уровня наилучших доступных технологий по потреблению энергоресурсов. Нельзя забывать и об экологическом эффекте: модернизация и рост энергоэффективности снижают воздействие производства на окружающую среду.

 

– Чего уже удалось достичь? 

– По энергоемкости с уровня 7,18 Гкал на тонну жидкой стали в 1999 г. Новолипецкий комбинат вышел в 2011 г. на результат 6,1 Гкал/т. В текущем году мы ставим задачу достичь лучшего уровня металлургических предприятий Евросоюза – это 5,9 Гкал на тонну жидкой стали.

В результате реализации Программы техперевооружения с 1999 по 2011 гг. достигнуто повышение энергоэффективности (снижение энергоемкости) на 15%, рост производства собственной электроэнергии из вторичных топливных газов увеличен в 1,7 раза, удельное потребление природного газа снижено на 15%, а электроэнергии – на 13%. Сегодня на комбинате утилизируется 90% вторичных топливных газов.

 

ДП-7 Россиянка, общий вид

 

– Какие основные мероприятия реализуются на НЛМК для снижения энергоемкости?

– Прежде всего, это масштабная программа технического перевооружения, о которой я только что сказал. В перспективных планах согласно программе – строительство системы сбора и утилизации конвертерного газа в качестве топлива; строительство газовых утилизационных бескомпрессорных турбин за доменными печами; утилизация отходящего тепла агломерата с выработкой электроэнергии; модернизация ТЭЦ комбината и повышение эффективности производства электрической и тепловой энергии.

Были введены в эксплуатацию нагревательные печи №4 и №5 прокатного стана 2000, что снизило удельный расход топлива на нагрев слябов по сравнению с печами старого типа на 45%. Запустили 10 новых экономичных колпаковых печей для высокотемпературного отжига трансформаторной стали.

Другой пример: раньше водород, необходимый на производстве, получали путем электролиза воды – это очень энергоемкий метод. Построили новую водородную станцию, перейдя на риформинг природного газа – этот метод в пять раз эффективнее.

Благодаря подогревателям сырья вращающихся печей в огнеупорном цехе расход природного газа на отжиге известняка удалось снизить на 11%.

Мы реализовали пилотный проект по использованию современного светотехнического оборудования на стане 2000 в производстве горячего проката, по результатам которого в 2011 г. проведена модернизация систем освещения производственных подразделений. В рамках проекта установлено более 33 тысяч светильников, обеспечено увеличение освещенности рабочих мест до нормативного уровня при более чем 2-кратном снижении потребляемой мощности систем освещения подразделений. Годовой эффект составляет 12 МВт или более 100 млн кВт·ч.

 

ДП-6 и ДП-7 НЛМК внедряют технологию вдувания пылеугольного топлива

 

Значительного эффекта удается достичь за счет утилизации вторичных топливных газов, на основе которых развивается собственная генерация НЛМК.

Также планируется утилизация вторичного тепла металлургических агрегатов, монтаж новых воздухоразделительных установок, КПД которых на 20% выше ныне действующих, и целый ряд других мероприятий.

Нельзя забывать и о сокращении потерь, рациональном расходовании  энергоресурсов, оптимизации режимов работы оборудования, обеспечении  правильной его эксплуатации. Например, с 2001 г., наряду с  выполнением более трех десятков крупных инвестиционных проектов, мы реализовали более 1500 малозатратных мероприятий, имеющих целью повышение энергоэффективности.

Еще в 2001 г. на НЛМК был создан Центр энергосбережения, являющийся локомотивом этой активности. ЦЭС занимается нормированием энергоресурсов, оперативным контролем их расхода, планированием мероприятий по снижению энергопотребления, режимно-наладочными работами, составлением энергетических паспортов предприятий Группы НЛМК.

Сегодня мы подходим к вопросам повышения энергоэффективности не просто комплексно, а системно, внедряя принципы энергетического менеджмента в соответствии с принятым недавно международным стандартом ISO 50001:2011. Это подразумевает цикл непрерывного улучшения. На НЛМК сформирована энергетическая политика, реализация мероприятий имеет в своей основе энергетическое планирование, результаты отслеживаются и измеряются, корректируются несоответствия, регулярные внутренние аудиты также способствуют контролю курса. В наших планах – сертификация предприятия на соответствие стандарту.

 

– Как учитываются вопросы энергоэффективности при вводе нового оборудования? Например, громкий в масштабах России ввод в эксплуатацию доменной печи «Россиянка» осенью 2011 г.?

– Действительно, завершение строительства  ДП-7 «Россиянка» стало настоящей вехой в отечественной металлургии, да и в российской экономике. И потому, что больше 20 лет в России новые доменные печи не запускались, и потому, что в ней применены самые современные технологии, можно сказать, лучшие из возможных. В результате по расходу суммарного топлива (в коксовом эквиваленте) печь не уступает лучшим европейским аналогам.

Но что хочется подчеркнуть особо – на ДП-7 применен целый ряд решений, направленных на высокую энергоэффективность, на снижение удельного расхода топлива при производстве чугуна.

Во-первых, снижению расхода кокса способствует технология вдувания пылеугольного топлива и увеличения температуры горячего дутья. Природный газ экономится за счет утилизации тепла отходящих газов воздухонагревателей. На объекте применен замкнутый контур водяного охлаждения кожуха печи, внедрены современные системы загрузки и автоматического управления технологическим процессом.

Вторичные газы от ДП-7 утилизируются на новой ТЭЦ, которая, помимо выработки электрической энергии, обеспечивает тепловой энергией весь комплекс объектов доменной печи «Россиянка».

 

Нагревательная печь в производстве горячего проката – один из энергоэффективных объектов НЛМК

 

– НЛМК развивает собственную генерацию. Какова сегодня обеспеченность собственной электроэнергией на основной площадке, и какими технологиями это достигается?

– Повышение доли собственной электроэнергии интересно не само по себе, а служит достижению главной цели – снижению затрат на единицу продукции, поскольку электроэнергия и тепло (в виде пара) от собственных источников обходятся комбинату вдвое дешевле приобретаемых.

В начале прошлого года установленная мощность собственной электростанции на НЛМК составляла 332 МВт. В конце 2011 г. был завершен большой проект – мы запустили новую утилизационную ТЭЦ мощностью 150 МВт.

О ней стоит сказать отдельно. УТЭЦ представляет собой технологический комплекс из трех турбогенераторов мощностью 50 МВт каждый, трех котлов для производства пара, установки для водоподготовки, градирни и так далее. ТЭЦ утилизирует 360 тыс. м? доменного газа в час, вырабатывая 150 МВт электроэнергии, 115 Гкал/час теплоэнергии в виде горячей воды, 120 т/ч пара. Общая стоимость проекта составила 6,8 млрд. руб.

Таким образом, установленная мощность генерирующих объектов НЛМК достигла 482 МВт, что означает, что комбинат на 56% обеспечен собственной электроэнергией.

Кроме того, на шестой и седьмой, а в перспективе и на доменных печах первого доменного цеха намечено вырабатывать электроэнергию за счет избыточного давления доменного газа с помощью утилизационных бескомпрессорных турбин. Они легко встраиваются в технологический цикл как вводимого, так и действующего оборудования, и способны практически без затрат топлива возвращать до 40% энергии, расходуемой на доменное дутье.

 

– Пожалуйста, расскажите подробнее об утилизации вторичных производственных газов. Что это за технологии и каков экономический эффект?

– Сейчас комбинат самообеспечивается электроэнергией за счет утилизации доменного и коксового вторичных топливных газов, т.е. побочных продуктов основного производства.

После ввода в 2011 г. новой утилизационной ТЭЦ комбинат получил возможность перерабатывать весь доменный газ, вырабатываемый в производственном процессе. Мощность выработки собственной электроэнергии НЛМК за счет использования попутных газов с этим увеличилась более чем на половину и составила 290 МВт.

В перспективе мы задумали  реализацию проекта по эффективной утилизации конвертерных газов. Их калорийность вдвое выше, чем у доменного, и пока этот потенциал никак не используется. Необходимо решить ряд проблем – в частности, газу требуется очистка, в основном от пыли. Кроме того, в силу технологического процесса конвертерный газ поступает неравномерно, циклически, что требует предварительно собирать его в накопителе, и только потом подавать в нагревательные печи или котлы ТЭЦ. В пересчете на электроэнергию, от утилизации конвертерного газа НЛМК может получить около 50 МВт мощности.

 

УТЭЦ, внешний вид

 

– Александр Григорьевич, расскажите о финансировании мероприятий по повышению энергоэффективности. Есть ли первые результаты сотрудничества с ЕБРР по выделенному кредиту?

– С Европейским банком реконструкции и развития была достигнута договоренность о предоставлении долгосрочного кредита на финансирование модернизационных и энергоэффективных проектов в размере €125 млн. В результате реализованных мероприятий мы рассчитываем снизить энергопотребление на НЛМК к 2015 г. на 15%. 

В частности, утилизационная ТЭЦ была построена по большей части именно на эти кредитные средства. Так что эффект уже есть, сотрудничество себя оправдывает.

Доступ к финансовым ресурсам позволяет реализовать задуманное, не останавливаться на полученных результатах, а ставить новые планки. Ведь НЛМК стремится к лучшим доступным мировым технологиям, и достигнутые сегодня результаты – не предел.

 

Подготовила Мария Степанова

Фото Группы НЛМК

Текст зарегистрирован в Yandex

Перепечатка возможна с активной ссылкой на www.EnergyLand.info